全国精益管理咨询公司的排名？

一、全国精益管理咨询公司的排名？

　　1．深圳梵天管理咨询 深圳市梵天管理咨询有限公司专注于汽车行业，是一家专业的汽车品牌营销机构，以经销商实战技巧提升为核心，成立于2014年2月，运营中心位于深圳。我们有超过30名经销商出身的总经理、集团总监、部门经理的核心讲师团队，服务经销店均超过8年以上，有非常丰富的店面经验和实操技能，为经销商带来更接地气的实战培训，快速提升经销商业绩。现为广汽丰田、一汽轿车、北京现代等厂家特约供应商。

　　2．北大纵横管理咨询 北大纵横管理咨询公司成立于1996年，是国内第一家按照公司法成立的管理咨询公司，也是由北京大学控股、北京大学光华管理学院兴办的按现代企业制度规范化运作的专业管理咨询公司。北大纵横管理咨询公司品牌也已经成为中国咨询行业的最知名品牌。

　　3．新易咨询 新易咨询始创于2011年，总部位于北京市，是一家专业为企业提供精益管理、运营管理的创新型咨询与培训机构。公司旗下设有四大综合事业部，提供四大核心业务，是中国企业管理咨询服务行业的实力品牌。　深耕国内企业咨询服务市场十余年，汇聚战略经营、运营管控、市场营销、精益生产管理、信息科技、人力资源等各模块的实战管理专家、咨询顾问、教授和培训师。依托多业态的中国百强企业管理实践基地，聚合世界500强的高端师资、系统化的训练方式、专业垂直的课题选取，为企业提供战略、营销、领导力、执行力等细分模块的专业化培训，帮助企业实现持续盈利。

　　4.爱维龙媒咨询 爱维龙媒咨询集团是一家定位明确的智力服务机构，是“中国化集团管理专家”。做为管理咨询从业者，传播管理思想是其不可回避的使命与责任。当今中国管理咨询领域，更多是亦步亦趋地模仿西方管理模型与技术方法，无论是集团如何管控还是组织如何设计，咨询公司向企业传递的是“术、末、用”的知识体系，而非中国企业家真正需要的“道、本、体”的思想修炼。这是中国管理咨询行业的现实与无奈。爱维龙媒做为中国传统文化哲学思想的传播者，向中国古圣先贤学习管理智慧，是我们爱维龙媒人的使命与服务定位。

　　5.和君创业咨询 和君创业管理咨询有限公司是中国本土规模最大、实力最强、特色最绚的综合性管理咨询公司之一。公司由一流专家学者领衔创建,秉持五种系统咨询能力，为中国企业提供基于战略的资本运作与管理改进方案，推动中国企业的战略转型和管理升级。公司已经在企业文化、公司战略、组织设计、人力资源、运营管理、市场营销、资本运作、并购重组、私募融资、证券投资、基金直投等诸多领域形成了自己独特的服务能力与核心优势，为各行业大中型企业提供高水准的管理咨询与投行咨询服务，创造出众多堪称经典的杰出案例。

　　6.理实国际咨询 理实国际咨询集团是一家具有国际化背景的综合咨询机构，总部设在加拿大，拥有覆盖北美和欧洲多个国家的专家资源网络。在中国，理实国际奉行“国际水准、本土服务”基本准则，与具有国际一流的管理与咨询经验的资深专家一起，结合中国咨询与管理实践，并以优秀的服务品质赢得了客户、咨询协会以及全球合作伙伴的高度评价。

　　7.和君咨询 和君咨询于2000年春在北京成立，是中国本土规模最大的综合性咨询公司之一，荣获北京管理咨询公司综合实力排名第一、中国咨询业第一品牌等称号,和君咨询集团的基本业务结构是：和君咨询＋和君资本+和君商学院.

　　8.世纪纵横 中国企业联合会管理咨询副主任委员，第二代咨询的领先者,拥有亚太十大咨询师、中国十大杰出咨询师领衔，中国企业家协会评选“十大咨询机构”和“十大值得尊敬的咨询专家”。我们服务过的国有企业有中石化，中石油，中航一集团，中央电视台，中粮集团，北车集团，大庆集团，伊利集团，鞍钢集团，重庆啤酒集团等，我们服务过的民营企业有雅戈尔集团，横店集团，鲁能集团，华立集团，奥康集团，精工集团等。

　　9.佐佳国际咨询 佐佳国际咨询集团（Z.M.C）是具有全球专业化背景的管理咨询公司，自进入中国区开展管理咨询业务以来，凭借深厚的专业背景和卓越实效的咨询风格，成为令同行尊敬，客户满意的领先智业服务机构。佐佳以集团型企业战略执行变革为主要咨询专业方向，摒弃空洞的管控框架理论，整合平衡计分卡战略管理、集团管控模式、流程与组织变革、人力资源管理与企业文化体系设计等咨询模块，引领国际最新的管理理念与最佳实践，帮助中国企业集团实现高效战略执行，确保企业战略落地，成就卓越绩效。

　　10．华夏基石咨询 华夏基石管理咨询集团由中国管理咨询开拓者彭剑锋教授创办，现已成为中国本土最大管理咨询集团之一，是中国企业联合会管理咨询委员会副主任委员单位。华夏基石秉承“为客户创造价值，与客户共同成长”的理念，推动近千家大中型中国企业进行战略转型、组织变革、机制创新、文化重塑。

二、精益管理咨询公司在实施精益生产管理方式的推行步骤是什么？

首先专业精益生产管理咨询师应对精益生产及精益化管理体系有准确地理解，熟悉在这个领域内常用的分析方法及优化工具，熟悉世界级企业进行精益化管理的历史、各自体系的特点、主要构成。

第二，总结自己在精益生产及精益化体系管理方面的工作经历，因为只有亲历过这些改善过程并积累下足够多的成功的持续改善的案例后，才能深刻理解什么是精益生产或精益管理体系、为什么要引入精益生产并在企业内掀起精益生产浪潮、在推行并运行的初级阶段会遇到哪些抵触以及大家抵触的原因、如何通过有效沟通化解矛盾并赢得对方支持、在取得改善成果后如何将其纳入标准化程序、怎样才能真正实现持续改进、以及建议精益管理体系对企业股东和员工的短期和长期利益的影响。

第三，通过专业的演讲训练提升语言组织能力，改善沟通技巧，增强思维逻辑性，并最终达到可以落落大方地、自信地表达自己思想并让听众轻松接受的目的。

第四，丰富的管理经验及生产经验，熟悉制造型企业的基本组织机构及各部门职责，熟悉国企、合资、独资、民营企业的管理者及员工在构件精益体系时的态度。具备敏锐的洞察力，能够快速准确地发展企业在生产流程、内部流程等环节存在的问题，并能够联系以往成功案例为企业提出有针对性的、量身定制的改善点及改善方案，并能够指导企业管理者及员工如何实现改善。

以上为个人看法，希望对您有一定启发。

三、精益咨询行业的前景？

精益咨询行业的发展前景非常好。

目前许多民营企业都在开始推行精益生产，而且已经有了一些成效。但是在管理上还非常缺乏系统性，基层员工的参与度不够，很多改善停留在表面或者依赖硬件的投入上，而在组织管理和人员的行为意识上还缺乏实质性的突破，因为只有全体员工参与和持续改进才是真正的做到了精益管理。如果认识到这一点，大型民营企业精益管理的发展前景还是很乐观的。

四、精益管理如何发布？

精益管理是一种变革，一种思想的变革，所以要扩大宣传和培训力度，譬如在公司食堂和大门入口处张贴海报；在看板上张贴各类员工改善案例；适当的时候可以建立奖励制度，以奖励改善案例，如此一来，精益管理就风风火火搞起来。

五、精益管理的意义？

意思是让这个世界之中的所有的东西都能够得到更好的管理，各种不同的东西都能够成为自己对生活的一种最好的理解，但你勇敢的去从这个世界之中寻求一种属于自己的幸福的时候，就能够得到更多的回答，各种各样的事情，都是对生活的一种最好的渴望，对生命的一种最好的感受。

六、精益管理六提升？

提升精益领导力从易到难总共分成六部分，分为语言、要素、管理、变革、范式和指导六个部分。

七、什么是精益管理？

精益管理的精髓1.“精”——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。 　　2.“益”——多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。 　　精益企业的概念始创于丰田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）实行的即时生产（Just-in-Time，简称JIT）概念，其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。 　　在过去，精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存（JIT）、减少员工、流程再造等。但是，这仅仅是要求“正确地做事”，是一种片面的、危险的视角。而现在的精益思想，不仅要关注消除浪费，同时还以创造价值为目标“做正确的事”。归纳起来，精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。 　　企业在全球化的背景下正面临着日益激烈的竞争形势，对企业进行精益改革已成为一个发展趋势。

八、精益管理培训内容？

精益管理培训的内容是对精益管理。系统和体系的一种培训。

九、仓库精益管理素质？

主要是落实执行仓库管理制度，在制定仓库管理制度时，必须要根据本企业实际情况结合优秀先进的管理模式。

十、精益管理的精髓？

精益管理的精髓：“即时制（JIT）”和“自动化（Jidoka）”

JIT：just in time，用一句话描述就是：消耗最少的必要资源，以正确的数量，生产和运送正确的零件。

Jidoka：buid in quality。自动化。精益生产渴望生产的过程控制能想人一样只能，在第一时间就异常情况下自动关闭。

在此分享一个小故事

1980 年，通用汽车公司跟丰田公司合作在美国办了一个汽车厂。通用想学会丰田到底是怎么把汽车造得又便宜又好的？结果发现两家最大的不同，是通用绝对不允许工人拉停生产线，而丰田工人可以因为一个螺丝没拧好而让整条生产线暂停，让所有工人站在那里等着他重新拧好。因为丰田汽车赋予员工权力，当发现流水线上出现错误、哪怕是一个螺丝帽没上紧都可以拉停生产线，原因是他们要停下生产线，叫来班组长一起研究为什么这个螺丝没上紧，后面如何避免同类情况再出现，把问题从根本上解决掉。

而且事后作为管理者不但不应该批评员工，还应该感谢员工，其背后的理念和逻辑是员工帮管理者发现了问题，发现问题才有彻底解决问题的可能。这也是丰田汽车体系的生产出现不良率非常低的原因 ，通常是全年几百万件零部件的生产，不良率却被控制在个位数。